一体化预制泵站的筒体通常是由高密度聚乙烯（HDPE）或其他适合的材料制成的，其制作过程如下：

材料选择：选择适合的材料，高密度聚乙烯因其耐腐蚀性、耐磨性、耐冲击性和较长的使用寿命而常用作预制泵站筒体的材料。

模具设计：根据泵站的设计尺寸和形状，设计相应的模具。模具需要能够确保产品的尺寸精度和表面质量。

熔融料制备：将高密度聚乙烯原料通过挤出机熔融，熔融后的料液具有较好的流动性和可塑性。

成型加工：将熔融的高密度聚乙烯料液通过注塑或吹塑等成型工艺，填充到模具中，形成所需的筒体形状。注塑适用于较小规模的筒体，而吹塑适用于较大规模的筒体。

冷却固化：成型后的筒体需要经过冷却，使其固化并保持所需的形状。这个过程通常在模具中进行，直到筒体完全冷却和硬化。

后处理：筒体出模后，可能需要进行一些后处理，如去毛刺、检查尺寸和表面质量等。

质量检验：对完成的筒体进行质量检验，确保其符合设计要求和标准。

组装：经过检验的筒体将用于组装一体化预制泵站，与其他组件如泵、控制系统、进出口管道等一起安装在筒体内。

一体化预制泵站筒体的制作过程需要保证材料的选择、加工工艺和质量控制，以确保泵站的整体性能和长期稳定运行。